随着我国钢铁工业的迅猛发展，铁矿山的开发利用速度加快，随之而来的铁尾矿排放量大幅增加，尾矿堆存量大，虽然尾矿中铁含量较低，但其再选的价值巨大。

据统计，我国铁尾矿平均品位达11%以上，部分矿山由于过去粗放式开采，选富弃贫。仅以全铁的平均品位来计算，我国铁尾矿中相当于存有铁8亿吨，是一笔非常宝贵的财富。在铁矿资源日益紧缺，对外依存度越来越高的情况下，加强铁尾矿再选回收铁显得尤为重要。

通常，铁尾矿再选根据不同的矿石性质采用不同的尾矿处理回收工艺。总的来说，铁尾矿再选工艺主要有磁选法、重选法、浮选法以及联合工艺流程。

1、铁尾矿再选工艺——磁选

部分铁尾矿中铁赋存于磁铁矿以及弱磁性的赤铁矿、褐铁矿中，而脉石矿物主要为不具有磁性的石英、方解石等，二者的磁性差异决定可用过磁选法来回收尾矿中的铁。

由于铁尾矿粒度细、强磁性矿物少，铁尾矿再选过程中常用强磁选来捕收弱磁性矿物，工艺流程简单，一般采用经过2-3段磁选，如采用高梯度磁分离法用于磁性矿物的预富集，与重选法的摇床工艺或离心机工艺配合使用，获得铁精矿或钛铁精矿。

针对铁尾矿性质特点，若直接进行磁选则回收指标不理想。在进入磁选前进行细磨可使含铁矿物单体解离，从而提高磁选效果。磁选既简单又方便且不会产生额外污染，现已被广泛地用于铁尾矿再选。

2、铁尾矿再选工艺——重选

在重选法用于铁尾矿再选回收铁中，螺旋溜槽常用于铁尾矿的预先抛尾，溜槽的精矿常会进入再磨系统，以提高目的矿物的解离度，以供后续选别。摇床常用于强磁选精矿的再选，可获得高品位的精矿，但处理量较小，一般不会直接用于铁尾矿的选别，使用摇床时，需要尽量地控制入选的矿石粒度，以期得到理想的分选效果。处理细粒矿石时，摇床的精矿回收率会偏低。离心机常与强磁选机搭配使用，适用于细粒矿物的分选，精矿的回收率较高，但富集比不会太大，适用于35-45品级铁次精矿的提质。

值得注意的是，分级作业在重选选别作业中往往可以起到积极的作用，多数的重选作业前，添加分级作业可大幅度提高铁尾矿选别指标。

3、铁尾矿再选工艺——浮选

采用磁选进行铁尾矿再选，精矿中铁的回收率低，其主要原因是当前磁选设备难以对细粒或微细粒的磁性含铁矿物进行有效的回收，而浮选是根据矿石的表面性质的不同，通过药剂和机械调节，可用浮选法高效分离出目的矿物，是细粒和极细粒物料分选中应用广泛的一种选矿方法，近年来被逐渐应用于铁尾矿中铁的回收。

铁尾矿常用的浮选方法有阴离子正浮选、阴离子反浮选、阳离子反浮选。阴离子捕收剂的主要成分是脂肪酸，常用的阴离子捕收剂有RA系列捕收剂、CY系列等；阳离子捕收剂主要为十二胺等伯胺类捕收剂和GE系列阳离子捕收剂。

阴离子捕收剂的正浮选法适用于氧化铁矿物组成简单的矿石，而铁尾矿中矿物组成复杂且含泥量大采用此方法浮选指标差。阴离子捕收剂反浮选铁矿物，用活化剂（钙离子）等活化后脂肪酸类捕收剂浮选石英类脉石矿物，同时铁尾矿中的含铁矿物一并进入泡沫中使回收率下降。而采用阳离子反浮选铁时含铁硅酸盐与石英一并进入尾矿，从而使精矿品位较高，阳离子反浮选适用于成分较复杂的含铁矿石的浮选，但对入选矿石品位要求较高，故铁尾矿在进入浮选前要加一段富集流程，才能达到较好的浮选指标。

4、铁尾矿再选工艺——联合工艺流程

有时若采用单一磁选，作用在铁尾矿经细磨后产生的微细粒铁矿物分选力较低，使得细微粒铁矿物在磁选过程中易流失，影响最终精矿的品位和回收率。有时若采用单一浮选，正浮选对部分铁尾矿适应性差，反浮选对入选铁尾矿品位有较高要求，且药剂成本较高。对此，可考虑采用联合工艺流程进行铁尾矿再选。

重选-磁选-浮选联合工艺流程回收铁尾矿中的铁，通常以重选作为预富集的手段，以提高进入磁选作业的矿石品位，同时预富集还能起到脱泥作用，提高磁选回收率。浮选作为补充手段，捕收磁选阶段未能回收的连生体，提高整个作业的回收率。

磁选-浮选联合工艺流程通过磁选富集铁矿物，提高进入浮选作业的矿石品位，同时能起到脱泥除杂的效果，优化浮选环境。

以上便是常见的铁尾矿再选方法：磁选法、重选法、浮选以及重选-磁选-浮选联合流程。其中，磁选法和重选法是目前常见的铁尾矿再选方法；浮选法适于回收微细粒铁尾矿，但药剂制度复杂，成本高；联合工艺流程适应性强，能有效地提高精矿中铁的品位和回收率，但工艺流程复杂，操作较难。

在实际生产过程中，铁尾矿再选工艺的选择往往是根据铁尾矿矿石性质、选厂条件、投资预算等多种因素来决定的，建议先对铁尾矿本身进行了解，通过选矿试验报告有针对性地选择铁尾矿再选工艺流程，定制铁尾矿再选设备。